Прогулка по Альтонике

В продолжение темы отечественных производителей медоборудования для 03. В начале июня я созвонился с ведущим Российским производителем электрокардиографов - компанией "Альтоника". После недолгих переговоров меня пригласили на экскурсию по производству, о чем собственно и репортаж.

 

"Альтоника" как-то сразу к себе расположила; руководители заверили, что компания абсолютно открыта для общения, и "на экскурсию" я могу заехать в любое удобное для меня время.
Главный офис "Альтоники" находится недалеко от метро Нахимовский проспект. Компания расположилась на трех близкорасположенных территориях: офис, производство и отдел разработки, включающий конструкторское бюро, подразделение программистов, студию промышленного дизайна и т.д.

Моим гидом по "Альтонике" стал эксперт по медицинским вопросам, врач-кардиолог Дмитрий Дроздов. В течение четырех часов он рассказывал о структуре предприятия, показывал производственные помещения и офисы, знакомил с сотрудниками. Наше общение строилось по типу "интервью с перерывами на фотосессии".

Как давно существует компания "Альтоника"?

История компании началась около 20 лет назад - в разгар "перестройки". Еще тогда молодые выпускники нескольких технических вузов организовали кооператив, занимавшийся разнообразной электроникой - паяли декодеры цветности для телевизоров, устройства совместимости отечественных ТВ с импортными видеомагнитофонами и т.д. Параллельно развивалось медицинское направление - разрабатывали приборы для мониторинга жизненных функций пациента. В начале 90-х был зарегистрировали первый кардиомонитор, произведенный нашей компанией. По неподтвержденным данным, это был первый ЭКГ - монитор, выпущенный российским не - государственным предприятием!

Сейчас "Альтоника" занимается исключительно медициной?

Не только. Компания постоянно развивает несколько направлений разработки и производства. Помимо медицинского оборудования, производим интеллектуальные охранные сигнализации, средства радиосвязи, средства передачи данных по радиоканалам. Часть производства занято выполнением высокотехнологичных заказов сторонних производителей.

Направления деятельности часто пересекаются: например, ЭКГ "Альтон" оснащен системой передачи данных по радиоканалу или телефонной линии. Такие пересечения позволяют обеспечивать рынок приборами с новыми наборами свойств.

Сколько человек трудится в Альтонике?

Основной штат - около 500 сотрудников. В производстве занято приблизительно 300.

Расскажите о структуре компании

Начнем со службы маркетинга - она выясняет тенденции рынка, следит за конкурентами, прогнозирует, что потребуется рынку в ближайшее время и что он воспримет. Эта же служба принимает непосредственное участие в выставках и конференциях: общается с пользователями нашей продукции, выясняет плюсы и минусы производимого оборудования, собирает мнения и пожелания по моделям будущего. Маркетинг тесно связан с конструкторским бюро (кстати, наше КБ по мощности сравнимо с традиционным советским отраслевым НИИ: кандидатов и докторов наук у нас более 20 человек, не считая внештатных специалистов). Как правило, маркетинг сообщает КБ, что нужно рынку, а КБ сообщает маркетингу - на сколько, в какое время и какими средствами можно реализовать идею. Или наоборот: КБ предлагает новую идею, а маркетологи выясняют, насколько идея будет востребована. Если маркетинг и КБ "сошлись во мнении", то разработанные КБ опытные образцы поступают в производство.

Собственно производство сейчас описывать не буду - это большая тема, скоро сами все увидите.

Есть и несколько вспомогательных служб.

Штат технических дизайнеров.

Наши специалисты сотрудничают с Британской школой дизайна - одной из самых уважаемых в мире школ технического дизайна.

* к сожалению, мне не разрешили фотографировать дизайнерские проекты новых разработок. Но выглядит действительно впечатляюще!

Отдел независимого технического контроля. Он проверяет изделия непосредственно перед упаковкой и отправкой. ОТК тесно связан с КБ: вся информация о дефектах попадает к разработчикам и их окружению. Так же как и любая информация о выявленных в процессе эксплуатации неисправностях - заносится в специальную базу и тщательно анализируется.

Непосредственное общение с клиентами ведет коммерческая служба, в которой работают истинные профессионалы своего дела. Именно от их компетенции зависит мнение клиентов о компании, поэтому развитию этой службы уделяется большое внимание.

Огромное количество наших партнеров мы рассматриваем как внешних специалистов, в том числе, и на "Скорой помощи". Мы постоянно анализируем их мнения и пожелания по эксплуатационным свойствам нашей продукции, в результате чего "Альтонике" удается быть курсе тенденций рынка и потребностей пользователей продукции.

Итак, производство

"Экскурсоводом" по производству стал его директор Семён Лукачёв:
Производственные цеха занимают три этажа одного из корпусов старого советского заводов. Перед запуском производства мы провели полное переоснащение производственных помещений, установили систему промышленного климата, сделали много других вещей, необходимых для современного высокотехнологичного производства.

В помещении цеха все "не просто так" - антистатические контейнеры, созданные по антистатической технологии рабочие места, система контроля воздуха и т.д. - всего не перечислишь. Конечно, мы не доходим до фанатизма, но все что необходимо для производства современной электроники на мировом уровне - мы делаем. Поэтому с нами работают многие западные компании.

А вот и будущие "Альтоны". На такой плате их 5 штук.


Автоматизированные линии поверхностного монтажа (*на фото - один из станков автоматизированной линии). Устанавливают электронные компоненты на печатную плату.

Кроме поверхностного монтажа, иногда используется выводной монтаж (компоненты вставляются в отверстия на плате и запаиваются). Это - старая технология,на которой в советские времена собиралась вся электроника. Изредка мы используем и эту технологию, вернее - ее усовершенствованный вид: вместо пайки "волной" (смачивания припоем всего изделия), по печатной плате "бегает" специальное сопло с припоем и проводит селективную пайку выводов.

И уж совсем редко применяется ручной выводной монтаж.

Здесь паяют то, что нельзя сделать на линии селективной пайки, в основном компоненты со сложной геометрией или опытные партии изделий. Всего в ручной пайке занято не более 30 человек. Не будь у нас автоматизированных станков, количество людей с паяльниками увеличилось бы до 150!

Вернемся к автоматизированным станкам. После того, как установлены все необходимые компоненты, плата поступает в "печь", где происходит оплавление паяльной пасты. В результате паста превращается в припой, соединяющий электронные компоненты прибора. Процесс оплавления - это не просто "духовка". Необходим специальный температурный режим и калибровка, ведь пайка должна быть равномерной и прочной, без пустот и трещин.

Вышедшие из "печи" платы направляются в автоматическую систему визуальной инспекции.
С помощью камер фотографируется каждое паяное соединение - компоненты современных плат очень маленькие, и проверять качество "обычным глазом" не эффективно. Система контроля самообучающаяся, обладает особым алгоритмом сбора и анализа статистики. Кстати, данные системы визуального контроля очень дороги, и в России их единицы!

На выходе платы, не прошедшие контроль, помечаются особым штрих - кодом. Наличие определенного процента дефектов связано с "дефектностью технологии" как таковой: каждый станок в линии обладает определенным уровнем дефектности (допустим, 100 из каждого миллиона паек могут быть дефектными) - этот параметр указывают производители оборудования в сопровождающей документации. К сожалению, в мире пока не существует станков для сборки электроники, не допускающих дефектов вообще - на силу поверхностного натяжения, текучесть и другие физико-химические свойства припоя влияет множество факторов, "абсолютная" технология пайки пока не изобретена.

Если выявленный дефект исправим (лишний "мостик" из припоя, незначительное смещение элемента), печатная плата направляются на ремонтную станцию для устранения неисправности.



Ремонтная станция. На каждой плате есть штрих - код, в котором записывается информация о найденных дефектах.

Оператор считывает информацию сканером, данные о неисправности выводятся на экран компьютера оператора, после чего производится коррекция неисправности.

В современных компонентах есть детали, расположенные вне досягаемости взгляда камер. Поэтому помимо визуального контроля, качество печатных плат проверяют с помощью рентгеновской системы - это позволяет на раннем этапе контролировать качество сборки платы, и сделать приборы надежными на длительный период времени.

Кроме того, рентген-контроль используется для отладки технологий, он позволяет заглянуть "внутрь" паяных соединений и проверить их. Кстати, рентген-контроль тоже есть далеко не у всех российских предприятий и буквально единицы используют его эффективно.

После похождения проверки платы поступают на отмывку. После пайки на плате остаются частицы припоя, флюсов и т.д. - они могут привести к выходу изделия из строя или его нестабильной работе. В частности, электрокардиограф может писать не кардиограмму, а собственные шумы. Без процесса отмывки невозможно добиться высокого качества и надежности. Именно из - за того, что некоторые производители пренебрегают данным этапом, получаются ненадежные изделия: остатки флюса вызывают коррозию платы, разрушают токоведущие дорожки.

Отмывка у нас струйная. Аппарат напоминает посудомоечную машину, но с некоторыми особенностями - мощность 35 киловатт, специальная система водоподготовки - аналогичная система используется при подготовке воды для аппаратов гемодиализа.

В некоторых случаях производится несколько циклов отмывки - например, при производстве электронной начинки для кардиостимуляторов.

На следующей линии производится наладка, испытания и сборка в корпус.

А вот это тот кардиограф, который эксплуатируется Службой Скорой помощи, непосредственно перед установкой электроники в корпус. Таких плат на нашем оборудовании можно собирать более 2000 в день. Количество собираемых плат в большей степени зависит от платежеспособности клиента, а не от потребностей рынка - по некоторым классам изделий рынок удовлетворен на всего на 20, а по некоторым - менее 10 процентов.

Собранные изделия поступают в климатические камеры.

Климатические испытания проводятся для 100% выходящих с завода изделий. Так же, ежегодно проводится "разрушающий" контроль - вибротест, испытаниях на удар и т.д. Применительно к кардиографам: печатные платы проходят климатический тест в камере при перепаде температуры от -50 до +80С. Этого достаточно, чтобы обеспечить весьма длительный срок службы кардиографа.

Следующий этап - функциональный контроль.

Любое изделие можно проверять "в ручную": подключая приборы к тестовому стенду, оператор нажимает кнопки, крутит ручки и т.д. Данный вариант проверки предназначен для штучных изделий, ибо процесс проверки долгий и, если его применять массово, не дающий 100-процентной надежности. Поэтому в нашей компании создано особое подразделение, конструирующее специальные стенды для автоматического функционального контроля. Вот например стенд для тестирования радиостанций. Процесс полностью автоматический: электромеханическая системы сама нажимает кнопки, переключает каналы, компьютер считывает показания работы радиостанции в различных режимах. Весь тест проводится без участия человека.

После функционального теста изделие поступает на автоматический стенд тестирования и настройки.

Здесь происходит настройка кардиографов. Тестовый сигнал считывается кардиографом, который выводит таблицу амплитудно - временных изменений и количество ошибок. Ошибок 0 - проход кардиографа на следующий этап. На таком стенде проверяется КАЖДЫЙ кардиограф - и мы уверены, что до потребителя дойдет 100% исправный и надежный прибор (если, конечно, кто -ни - будь не разукомплектует его по дороге).

Для точной настройки другого оборудования нашим КБ разработана целая серия уникальных высокоточных приборов.

Вот, например, "искусственная рука" для калибровки тонометров прикроватных мониторов.

Заключительный этап производства - "прогон": кардиограф на сутки включается в сеть и запускается тестовая программа. Через сутки аппарат выдается отчет. Если все нормально - кардиограф поступает в отдел упаковки и отправляется потребителю.

А это - прибор для испытаний на электробезопасность.

Периодически мы контролируем качество и свойства изоляции, чтобы сетевые высоковольтные импульсы не достигли пациента. Установка позволяет приложить напряжение в 4000 вольт между контактом кабеля отведения и цепью электропитание. Что бы ни "пришло" из сети, пациента не убьет током, и он не фибрильнет.

На финише на каждый прибор наклеивается индивидуальный штрих - код.

Уникальный код фиксируется в базе данных отгрузок, и в любой момент времени при возвращении по любой причине любого прибора или модуля к нам мы можем получить полную информацию об изделии - кто паял, кто собирал, кто проверял, когда был отгружен, кому продан и т.д. Таким образом, если по какой - то причине кардиограф возвращается к нам, мы можем полностью восстановить его историю "рождения" и "жизни".

Маркированный кардиограф упаковывается в сумку.

 

А сумки сами шьете?

Сумки шьются на другом предприятии, но тоже в Москве и по нашим чертежам. При разработке сумки изначально была поставлена задача - обеспечить возможность снимать ЭКГ, не вынимая кардиограф из нее. Первый макет был склеен нашими конструкторами из картона и огромного количества скотча. После того, как макет был признан удобным, мы его немножко "побили"… После ряда испытаний и внесения корректив в конструкцию и получилась сумка, которую можно кинуть, на нее можно сесть - с кардиографом ничего страшного не произойдет.

Насколько часто приходится ремонтировать выпущенные кардиографы?

Действительно, случается, что выпущенные "Альтоникой" кардиографы возвращаются на ремонт.

Гидом по сервисному центру стал его руководитель Евгений Корнеев.

К слову, оборудование возвращается на ремонт редко - в данный момент в сервисном центре находится всего 12 аппаратов, это при приблизительно 18 тысячах находящихся в эксплуатации. В основном, в ремонт приходят кардиографы, снявшие более 20 тысяч кардиограмм. Основные причины поломок: попадание различных биологических веществ внутрь кардиографов. Однако, сейчас ситуация улучшается - мы организовали несколько выездных семинаров, после чего количество поступающих на ремонт "Альтонов" существенно уменьшилось.

То, что сервис - служба не завалена работой -наш большой плюс. Есть компании, где количество сотрудников сервиса примерно равно количеству, занятому на производстве.

С какими неисправностями чаще всего обращается Московская "Скорая помощь"?

Самые частые: разряженные аккумуляторы и порванные провода. Другие дефекты находятся не чаще, чем у других кардиографов в стране.
С причиной выхода из строя аккумуляторов мы разобрались: у вас нашелся один "умник", видимо, начитавшийся инструкций к "наладонникам" и сотовым телефонам, и сказавший "нужно ПОЛНОСТЬЮ разрядить несколько раз, потом - зарядить". В результате мы получили первый вал возврата кардиографов по причине выхода из строя аккумуляторов.

Дело в том, что в кардиографы (кроме 103-го) устанавливаются кислотные аккумуляторы. Их главное достоинство - эффективная работа при низких температурах и не требовательность в обслуживании: можно начать работать сразу после вноса кардиографа из холодного салона в теплую квартиру. Недостаток этого типа аккумуляторов только один: если его разрядить и бросить на хранение, то он обязательно потеряет емкость вследствие разрушения элементов внутри аккумулятора. Т.е. когда кардиограф сообщил "зарядите аккумулятор" - его нужно зарядить, а не продолжать пользоваться! И ни в коем случае не оставлять на несколько суток кардиограф с разряженным аккумулятором.

В новой 103-й модели мы отказались от кислотных аккумуляторов - вместо них в кардиографе используются никель-металлгидридные аккумуляторы размера С - их можно купить в любом киоске радиоэлектроники. Кстати, в "Альтон-103" сетевоей блок питания разместили непосредственно в кардиографе - больше нет необходимости таскать с собой сетевой адаптер.

Стенд проверки амплитудно-частотных характеристик

А с ЭКГ проводами вообще ситуация странная. Провода, которыми комплектуются "Альтоны", более чем в 4 раза прочнее, чем того требуют стандарты прочности подобных проводов. Чтоб порвать провод, необходимо усилие более 200 кг. Как сотрудники "Скорой" умудряются порвать такой провод в самых неожиданных местах - для нас загадка.

Отдельная проблема - грязные и старые электроды.

Электрод покрыт хлорсеребряным покрытием, которое в результате эксплуатации истончается, это нормальный и неизбежный процесс. После года эксплуатации электроды необходимо менять. Однако если на электроде постоянно находятся остатки шампуня или просто грязь - истончение покрытия происходит гораздо быстрее! Поэтому, если у вас под рукой нет специального ЭКГ-геля - используйте обычную воду, старайтесь протирать электроды после каждого пациента.

Вследствие вышеперечисленных агрессивных факторов электрод вместо хлорсеребряного покрытия начинает работать металлической подложкой, и в присутствии слоя грязи возникает гальваническая пара, приводящая к появлению шумов. Когда на человека наложены несколько электродов разного срока службы, между старым грязным и новым электродом может возникнуть довольно значительный электрический потенциал, в результате чего возникает "эффект батарейки" и значительный шум, дрейф изолинии и т.д. Оголившаяся металлическая подложка восприимчива к внешним электромагнитным полям, любой электроприбор (даже лампочка), находящийся в непосредственной близости от электрода, начинает создавать шум (хотя с данным шумом аппарат может успешно бороться - достаточно нажать кнопку фильтра 50 Гц).

Почему 103-ю модель покрасили в рыжий цвет?

Мы стремились сделать прибор запоминающимся, поэтому и выбрали такой необычный цвет для нового прибора. Действительно, такой цвет не ассоциируется с кардиографическим оборудованием. Наша фирма прочно стоит на ногах, и иногда мы можем позволить себе эпатаж :)

"Альтон 103". Вид изнутри.

Но если говорить серьезно, кардиограф стал настолько маленьким и легким, что его можно легко забыть на вызове. В "рыжем" исполнении ни один кардиограф еще не забыли…

Что нового предложит "Альтоника" для "Скорой" в ближайшее время?

Завершается работа над новым кардиографом 106-й серии - электроника размещена в одной маленькой печатной плате, добавлен USB разъем. Прибор получит несколько новых сервисных функций.

Обо всех новинках рассказать не могу - до определенного времени это коммерческая тайна. Но, думаю, на декабрьской выставке "Здравоохранение" мы сможем предложить "Скорой" и другим потребителям несколько интересных новинок.

Спасибо за экскурсию!

Приходите еще!

С уважением, Admin.

---