Обращение компании Омнимед
Обрадовало, что штатив использует 20% опрошенных. Спасибо за ваш выбор, мы старались! Однако, 80% специалистов предпочло альтернативные средства (подручные или "человеческий ресурс"). Эту цифру мы интерпретировали как сигнал о наличии недостатков в нашем изделии, в связи с чем нашим КБ начаты работы по улучшению эргономики, веса и других характеристик штатива.
Обсуждение штатива заставило задуматься: насколько наша продукция соответствует требованиям практикующих специалистов 03? Какие свойства оборудования востребованы в повседневной практике, а какие - только мешают? Посовещавшись и расспросив знакомых медиков, мы решили обратиться за помощью к сообществу вашего сайта. Мы понимаем - чтобы создавать новые востребованные изделия и улучшать существующие, необходимо опираться на независимое экспертное мнение непосредственных пользователей наших изделий - сотрудников экстренной медицины.
В ближайшее время мы планируем предложить программу взаимодействия конструкторского бюро "Омнимед" и пользователей сайта "Фельдшер.РУ". Надеемся, программа будет интересной, а наши призы и благодарности - полезными. Но, для начала, позвольте представиться и рассказать о себе.
Чуть - чуть истории…
История нашей компании началась в 1995 году, в эпоху рождения малого бизнеса. Однажды предприятия Нижегородской области, имеющие хоть какое - то отношения к производству медицинской техники, "вскладчину" организовали демонстрацию продукции для руководящего состава Министерства Обороны. На выставке выяснилось, что представленная производителями продукция больше относится к оказанию помощи на госпитальном этапе, а продукции для обеспечения нужд "передового этапа" просто нет. Старые образцы изделий, стоящие на вооружении для оказания первой медицинской помощи, присутствующий на выставке министр обороны Павел Грачев разнес в пух и прах! Хотя разработки нового медоборудования имелись, на налаживание производства денег не было...
В то время наша компания занималась поставками медицинского оборудования. Поставляли хирургические ультразвуковые аппараты, пульсоксиметы и другую продукцию. Но через некоторое время мы поняли, что перепродавать- это- не наше, да и не интересно. Хотелось чего-нибудь более серьезного.
Проанализировав ситуацию на рынке и проконсультировавшись с ведущими медицинскими светилами министерства обороны, мы выяснили, где можем применить свой потенциал. Уверенность в выбранном направлении подтверждали ездившие по городу полуразвалившиеся автомобили скорой помощи, и врачи, зачастую прибывающие на вызов чуть ли не с авоськами. В общем, в том, чего не хватает Российской 03 разобрались быстро. Родилась идея создания специализированных укладок для скорой помощи. С помощью знакомых инженеров разработали чертежи металлического чемодана, отдали их на производство, сделали. Чем наполнять, подсказали нижегородские "скоровики". Так и родились общая, инфузионная, акушерская, реанимационная укладки.
Детская книжка-раскладушка натолкнула на мысль о создании компактной складной шины. Но не смотря на то, что в качестве шин на 03 использовалось нечто проволочное, обернутое женскими колготками, складные шины прижились у врачей не сразу. Но... один попробовал, рассказал другому, и так - по цепочке. Оказалось удобно - места занимает и весит мало, рентгеном просвечивается, легко моется.
Идея создания вакуумных шин и матрасов принадлежала западным разработчикам. Но уж очень были дороги импортные изделия. Мы долго экспериментировали, пытаясь разработать собственные матрацы и шины - то камеры пропускали, то засыпка не такая. Наконец нам удалось создать легкие и прочные изделия, переносящие температуру от - 30 до + 45, сохраняющие жесткость более 10 часов. Но, честно говоря, эксперименты с вакуумными изделиями продолжаются до сих пор.
В общем, дело пошло - к нам все чаще стали обращаться специалисты экстренной медицины и силовых ведомств. Нашим разработкам стали доверять, оценили скорость изготовления, уникальность и качество конструкции. Вскоре состоялась одна из первых крупных сделок - с Главным Военно - медицинским управление Министерства Обороны.
Как создаются чемоданы, штативы и другие изделия?
Рождение нового изделия начинается с идеи, автором которой может стать любой сотрудник компании. Кто-то ее долго вынашивает, к кому то интересная мысль приходит случайно. Но чаще свежие идеи мы приносим с медицинских выставок, где демонстрируется наше оборудование, или с военно-медицинских учений. В беседе с практикующими специалистами мы выясняем, что понравилось, а что оказалось неудобным или лишним в наших сумках; что бы хотелось увидеть в новых моделях.
Обсуждение новой идеи
Не обходилось и без курьезов. На выставке подошла миниатюрная девушка - фельдшер и пожаловалась: "Ваши сумки для меня слишком огромные и тяжелые!". Чуть позже подошел двухметровый богатырь - ему и сумки несерьезно-мелкие, и безразмерный разгрузочный медицинский жилет в талии жмет…
Новую идею сотрудник несет на общий совет, где генеральный директор, технологи и конструкторы решают судьбу будущего продукта - отправить ли в корзину, отложить ли в долгий ящик или признать его полезность и обсудить возможность производства. Если идея показалась интересной - техническое задание направляется в конструкторское бюро.
Конструкторских бюро у нас два. В КБ-1 занимаются металлом, деревом и вакуумными камерами для матрасов и коконов. КБ-2 отвечает за все, что кроят и шьют.
В наших КБ вы не встретите знакомых по старым фильмам кульманов и ватманов - изделия проектируются на мощных компьютерах - графических станциях, с применением программ трехмерной графики. За компьютерами работают инженеры: среди них есть как умудренные выходцы из оборонной промышленности, кораблестроения и машиностроения, так и молодые специалисты, недавно закончившие ВУЗ.
Конструкторское бюро
Мы рады, что удалось создать такой разновозрастный коллектив - сочетание опыта старших и энергии юных позволяет создавать уникальные проекты на зависть зарубежным конкурентам.
Перед тем как сесть за чертеж, конструкторы обсуждают размеры, внешний вид, внутренности, возможные материалы. И конечно, каждое изделие должно обладать собственной "изюминкой" - особым полезным свойством или не обязательной, но приятной возможностью.
Процесс от чертежа до опытного образца занимает от двух недель до месяца. Но бывает и дольше - иногда автор несколько раз переделывает чертеж и отправляет в утиль прообраз изделия. Так что опытный образец бывает не один и не с первого раза.
Выйдя из КБ, опытный образец поступает в технологическое бюро. Здесь подбирают оптимальные материалы (металлы, пластмассы…), соответствующие предназначению оборудования и условиям его эксплуатации; продумывают, как и на каком оборудовании изготовить комплектующие и как их потом собрать (сварить, сшить, свинтить) воедино.
Технолог в творческом поиске
Технологическое бюро тесно сотрудничает с планово-экономическим отделом. Здесь рассчитывают стоимость и рентабельность изделия. Оно не должно быть слишком дорогим (иначе его попросту не купят), но использовать дешевые недолговечные материалы нельзя - так мы тоже ничего не продадим.
Вымеренное технологами и обсчитанное экономистами изделие поступает на производство. В нашем распоряжении два цеха: швейный, где кроят и шьют материал; и цех по обработке металла - здесь режут, сверлят, шлифуют и красят все металлическое. Часто в сборке изделия участвуют оба цеха (например, при изготовлении каркасных сумок).
Сварка каркаса сумки
Цех по обработке металла
Раскройка материала
Закройщик
Швейный цех
* Почему мы используем алюминий, а не пластик? Мы придерживаемся мнения, что при одинаковых по силе внешних воздействиях (ударах) пластиковый кофр лопается (что делает его абсолютно негодным), а алюминиевый - лишь прогибается (что поправимо). При этом вес изделий практически одинаков.
В цехе комплектации проводят окончательную сборку - вставляют перегородки, дополняют аксессуарами, складывают готовые изделия. При необходимости - наполняют чемоданы медицинским оборудованием и расходными материалами. То есть, доводят изделие до того вида, в котором оно предстанет перед покупателем.
Комплектация чемоданов
Готовое изделие отправляется на склад - перед приемом служба контроля тщательно проверяет внешний вид и комплектацию. Затем изделие упаковывается, нумеруется и ожидает отправки на службу.
Склад готовой продукции
Особое место занимает отдел сертификации и метрологии - в нем занимаются патентованием, сертификацией и испытанием всего производимого оборудования. По большому счету, испытания начинаются гораздо раньше - опытный образец гнут, топчут и пытаются порвать в КБ, позже теми же проверенными способами тестируют окончательную версию изделия после его выхода из технологического отдела. Но все эти испытания лишь предварительные и не имеют юридической силы - каждому изделию необходим государственный сертификат. Вот и едут наши носилки, шины, чемоданы в Росздравнадзор или специально аккредитованные государственные учреждения. Некоторые изделия по тому же направлению проходят испытания в произвольно выбранных государственных и муниципальных ССМП (возможно, кто то из пользователей Фельдшер.РУ участвовал в подобных испытаниях?).
Для примера расскажу, как испытывался термоконтейнер КСТ-12.
Испытания проводились в Нижегородском испытательном центре медицинских изделий в составе ФГУ "Нижегородский центр стандартизации, метрологии и сертификации". Оценивались и проверялись: влагоустойчивость, влагопрочность, теплопрочность, теплоустойчивость, холодопрочность, холодоустойчивость, устойчивость к механическим воздействиям, проверка создания и поддержания температуры рабочего режима контейнера, проверка качества поверхностей и изготовления. Целых 11 параметров для такого небольшого прибора! И если хотя бы один параметр не соответствует ГОСТу, изделие не допускается к серийному производству.
Все тесты проводятся на специализированных стендах и камерах, с соблюдением строго регламентированных методик. Например, на стойкость к повышенной влажности контейнер испытывался в климатической камере "Climatics". Испытания состоят из четырех циклов - 16 часов в камере при температуре +40°C и влажности 93%, 8 часов при температуре +25°C и влажности 100%, следующие 6 часов при температуре -60°C и следующие 6 часов при температуре +50°C. После чего термоконтейнер извлекается и специальная комиссия фиксирует состояние как внешнего вида и работоспособность изделия. Для тестирования поддержания температуры термоконтейнер, с размещенными внутри растворами, подключается к бортовой электросети автомобиля. Внутренний объем доводят до рабочей температуры, затем отключают электропитание, и помещают закрытый контейнер в климатическую камеру при температуре -20°C на 2 часа, после чего производят замер температуры жидкости во флаконах.
Замер прочности проводится на вибродинамическом стенде ВЭДС-200 и ударном стенде STT-500. На стендах контейнер подвергают всевозможным ударам, тряске, броскам, и т.д. (имитируют салон автомобиля 03 :) ) , после чего делаются выводы о прочности испытуемого изделия.
Ну и последний по очереди, но очень важный для "Омнимеда" отдел - коммерческий. Помимо собственно продаж, отдел занимается расширением рынка сбыта, отслеживает географию распространения продукции. К слову, наши изделия покупают не только в России и СНГ - в списке клиентов Индонезия, Ирак, Монголия, Республика Чад, и многие другие. К сожалению, пока что не можем похвастаться клиентами из Европы или Америки, но надеемся начать поставки и на эти рынки.
Было бы ошибочным считать, что у коммерческого отдела непыльная работа. Например, бывают случаи, когда фирмы-посредники перепродают наши изделия не по прямому назначению. Из-за этого случались конфузы, которые коммерческому отделу как лицу производителя приходилось урегулировать. Одна из компаний- посредников заказала у нас партию держателей капельниц леерных (ДКЛ) для поставки в детские сады, где их пытались использовать в качестве шины для ноги. Пришлось бесплатно заменить садикам держатели на нормальные детские шины -перепродавца и след простыл.
Или вот одно из последних писем в наш адрес от фирмы- перекупщика "Х":
"Просим заменить набор изделий НИЭМП-01рс на набор НИЭМП-01.2сс в связи с тем, что нами была произведена поставка этого набора в здравпункт угольной компании, а в целях применения приобретенный набор не подходит по физическим критериям для врача-женщины. Для удобства её работы им необходим другого плана набор, именно в виде сумки, а не рюкзака. Большая просьба рассмотреть и помочь нам в сложившейся ситуации".
Так же, коммерческий отдел следит за общими тенденциями рынка - изменением требований МЧС и Минздрава, прогнозирует спрос на изделия и зачастую обращается с идеями создания нового оборудования к руководству компании. Таким образом, круг "от идеи до производства" замыкается, но при этом остается открытым для идей "извне" и взаимодействия с конечным пользователем.
Как видите, перед тем как попасть в автомобиль 03, полевой госпиталь или амбулаторию, каждому изделию предстоит пройти долгий и непростой путь. За годы работы мы добились высокой надежности и долговечности выпускаемой продукции, и стремимся стать лучшими среди отечественных и зарубежных производителей. Но мы понимаем, чтобы стать лучшими, одного нашего желания недостаточно - необходим открытый и честный диалог с ПРАКТИКУЮЩИМИ сотрудниками "скорой помощи". Ведь как показал проведенный на вашем сайте опрос - выбирают не то, что "положено", а то, что удобнее.
Мы очень надеемся, что сотрудники "03" смогут принять участие в программе конструкторского бюро "Омнимед": выскажут пожелания по поводу новых изделий и модернизации уже существующих, а возможно - захотят на базе нашего КБ создать что-то принципиально новое.
 | С уважением, ведущий специалист по работе с клиентами, Оксана Канашина, при поддержке коллектива компании "Омнимед". |